도란시스템 - 설비관리 칼럼

예방보전 운영전략 1 - 예방보전 목적 및 주요 이슈

서정학 설비관리 경영전략 컨설턴트

예방이란 용어는 요즘 사회에 많이 사용되고 있어 누구나 쉽게 알 수 있습니다. 병에 대한 예방, 기후의 폭염, 폭설, 태풍, 폭우 등에 대한 재해 예방 등 사회적으로 사고, 사건이 발생할 때마다 자주 언급됨을 알 수 있습니다.

기업에서도 마찬가지로 사전에 보전 작업으로 고장을 방지함으로써 설비 가동률을 높이기도 하지만, 최근에는 설비고장으로 인한 안전사고 및 환경 사고 방지를 위해 예방보전이 더욱더 중요한 전략으로 운영되고 있습니다.

대부분 기업에서 설비관리 부서의 전략은 50년 전이나 지금이나 예방보전(Preventive Maintenance, 이하 PM)이 될 것입니다. 이것은 설비관리 부서의 가장 큰 역할이 설비 고장을 예방하여 생산성을 높이는 것이기 때문에 당연한 일이지만, 그동안 많은 인력과 비용을 투입하여 보전 작업을 수행하고, 또한 고장을 예측할 수 있는 설비 투자를 지속해 왔음에도 설비 고장률은 생각보다 빨리 줄어들지 않을 것입니다. 공장에서 처음으로 발생하는 고장은 어쩔 수 없는 고장인가요? 이러한 고장은 생산 조직에서 허용할 수 있는 고장인가요? 예기치 않은 고장이 발생할 때마다 예방보전 전략에 대한 의구심이 들 수 있습니다.

그렇다면 PM 전략을 운영하기 위해 어떤 실행 전술들이 필요한 것일까요? PM 기준정보는 신뢰성이 보증되도록 지속적으로 최적화될 수 있는 프로세스와 인력이 배치되어 운영되고 있어야 하며, PM 기준에 의해 발행되는 보전작업은 적기에 수행되고, 작업결과에 대한 평가는 주기적으로 이루어져야 하며, 이를 효율적으로 관리하기 위한 CMMS 시스템을 구축하여 운영하며, 또한 리스크가 큰 설비의 상태(진동, 온도, 압력, 농도 등)를 실시간으로 모니터링 할 수 있도록 CMS(condition Monitoring System) 투자를 지속적으로 확대되어야 합니다. 최근 앞서가는 선진 기업들은 IoT(사물인터넷) 및 빅데이터를 기반으로 설비고장을 예측할 수 있는 AI 프로그램을 적용해 가고 있습니다.

앞서 언급하였듯이 모든 고장을 방지할 수 없지만, 고장으로 인한 리스크를 최소화할 수 있도록 예방보전 전략을 수립하여 운영하는 것이 설비보전 부서의 가장 큰 미션이라 할 수 있겠습니다.

예방보전 운영전략과 관련하여 앞으로 총 4회 걸쳐 연재를 할 예정입니다.

각 회차별 주요 주제를 다음과 같습니다.

1회 예방보전 목적 및 이슈 사례

2회 예방보전 전술의 특징

3회 예방보전 프로세스 및 직무역할

4회 신뢰성 있는 예방보전기준 설정 방법론

이번 칼럼은 연재 첫번째 회차로 PM 목적 및 회사에서 당면하고 있는 PM 운영 이슈에 대하여 설명 드리겠습니다.

□ 예방보전의 목적

PM의 목적은 아래와 같습니다.

  - 설비의 신뢰도 향상

  - 플래너의 작업시간 절감

  - 설비상태 모니터링을 통한 용이한 고장예측

  - 작업 계획 및 스케줄링 능력 향상

  - 자원 배분 및 자원 소요 예측

  - 정비비용 절감

  - 환경 및 안전에 대한 보증 향상

□ 예방보전 주요 이슈

여러 기업의 경영혁신 프로젝트를 수행하면서 확인되었던 사실은 예방보전기준 데이터의 품질에 대하여 대부분 관리자 및 보전 담당자가 만족하지 못하고 있다는 사실입니다.

이와 같은 이유는 다음과 같습니다.

● 주관적 판단에 의한 기준 수립

설비의 고장모드 분석 없이 설비 담당자 경험으로 PM기준이 만들어지는 것입니다. 설비의 어떤 기능 고장을 예방하기 위해서 하는 것인지, 작업주기는 어떤 근거로 작성되었는지 알 수 없다는 것입니다. 그래서 설비 담당자가 바뀌면 왜 예방정비를 해야 하는지 모르는 경향이 많습니다.

● 모든 고장의 예방

자동화, 컴퓨터화로 설비의 복잡성이 증가하고 있는 환경에서 모든 고장을 방지할 수 없을 뿐 아니라 고장원인도 못 찾는 경우도 많습니다. 예를 들어 어떤 경우는 자주 교체한다고 해서 고장이 줄어드는 것이 아니고, 잘못된 작업으로 인해 고장을 유발하기도 합니다. 즉 과다한 예방정비 기준은 불필요한 작업을 유발하여 고장 및 비용을 증가시킬 수 있습니다. 

● 조직의 관행적인 운영

대부분 조직에서 설비 담당자는 예방정비 기준을 변경하거나 삭제하지 않는 경향이 있습니다. 그 이유는 기준 변경 및 삭제로 인해 고장 발생 시 설비 담당자에게 책임이 전가되기 때문입니다. 그래서 예방정비 기준은 지속적으로 최적화되지 못하고 고장 발생 시마다 PM 항목은 증가하게 되고, 조직에서 감당할 수 없는 물량까지 증가하여 결국 예방정비 작업은 실효성을 잃게 되는 사례를 종종 볼 수 있습니다.

● 만약의 경우를 대비

고장으로 일어날 사건을 예측하는 것은 좋으나 그렇다고 과도한 예방정비를 수행하거나, 일어나지 않을 상황을 잘못 예측할 수 있습니다. 고장 리스크가 매우 커서 사람의 안전 또는 환경에 치명적인 영향을 미칠 수 있다면 이것은 예방정비 기준으로 고장을 제로화할 수 없습니다. 고장으로 안전/환경/생산에 치명적 영향이 있는 설비는 리스크를 없애거나 줄일 수 있도록 새로운 설비를 설치하거나 또는 설비를 개선하여야 합니다. 설비 개선 이후 리스크를 더욱 줄이기 위해 PM기준을 수립하여 운영하는 전략으로 수행되어야 합니다.

● 프로세스 및 교육의 부재

기업이 몇 십 년 동안 예방보전 전략을 최우선으로 운영해 왔음에도 설비에 요구되는 PM 기준을 어떻게 도출하고, 주기는 어떻게 설정하는지 등 PM 기준 설정을 위한 가이드 및 교육 프로그램은 거의 찾아볼 수 없다는 것입니다. 또한 보전이력 및 고장이력을 가지고 PM 기준을 생성, 변경, 삭제하는 프로세스에서 생산부서와 보전부서, 엔지니어가 참여하여 예방보전 기준의 신뢰성을 높여 나갈 수 있는 프로세스가 미흡한 것 또한 사실입니다. 고장 발생 시 보전 주기를 조정하거나, 고장 재발방지를 위한 회의가 일부 있을 뿐입니다.

설비 설계자 및 뛰어난 엔지니어가 있어도 설비 신뢰성을 한 방에 해결할 수 있는 것이 아닙니다. 설비를 가장 잘 이해하고 운영하는 생산 및 보전 부서, 엔지니어들이 협업하여 설비 상태 모니터링, 설비 보완, 보전이력 분석을 통해 하나씩 신뢰성을 높여가는 것이 최선일 것입니다.

다음 달 칼럼 주제는「예방보전(PM) 운영전략 - 네가지 예방보전 전술 특징」입니다.

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